Technologie Addytywne To Fundament Dla Przyszłości Przemysłu

Wywiad z dyrektorem technicznym BOSON GROUP PSA, przemysłowej drukarni 3D, Panem Piotrem KAŁYNIUKIEM – rozmawia Jacek SZCZERBA

JS: Druk 3D i technologie addytywne to stosunkowo młody kierunek w przemyśle, który wydaje się być niezwykle perspektywiczny i posiada ogromny potencjał rozwojowy. Jak Pan ocenia rozwój tej technologii w ostatnich latach?

PK: Rzeczywiście, technologie addytywne, mimo że są obecne w pewnych niszach już od lat 80., w ostatnich dwóch dekadach dynamicznie się rozwijają. Przełomowe znaczenie miało pojawienie się nowych materiałów, takich jak metale, ceramika czy materiały kompozytowe oraz zaawansowanie w oprogramowaniu do projektowania generatywnego. W połączeniu z coraz niższymi kosztami sprzętu i rosnącą precyzją wydruku, druk 3D zyskał szersze zastosowanie – od medycyny i lotnictwa po przemysł motoryzacyjny, design/wyposażenie wnętrz czy budownictwo. Uważam, że jesteśmy w kluczowym momencie, w którym technologie addytywne przestają być ciekawostką, a stają się solidnym fundamentem dla przyszłości przemysłu.

JS: W czym zatem Państwo się specjalizują jako przemysłowa drukarnia 3D?

PK: Naszą specjalizacją jest druk 3D w technologii FDM (Fused Deposition Modeling), która pozwala na tworzenie trwałych i precyzyjnych modeli z różnorodnych materiałów termoplastycznych. Dzięki temu możemy realizować zarówno prototypy, jak i finalne produkty w dużych seriach. Nasz park maszynowy, składający się ze 120 autorskich, opatentowanych drukarek, pozwala na produkcję na dużą skalę sięgającą setek tysięcy sztuk na dobę, co wyróżnia nas na tle konkurencji.

Skupiamy się na dostarczaniu elementów, które znajdują zastosowanie w przemyśle, np. w motoryzacji, budownictwie czy inżynierii maszyn. Specjalizujemy się również w drukowaniu designerskich lamp dla branży oświetleniowej, które są w pewnym sensie naszym “oczkiem w głowie” – to projekty, które pozwalają nam wyjść poza standardy techniczne i pokazać, że druk 3D to także sztuka. Dzięki temu możemy jednocześnie rozwijać nasz potencjał przemysłowy i kreatywny.

Nasze doświadczenie i własne konstrukcje drukarek pozwalają nam dostosowywać procesy technologiczne do potrzeb klientów, zapewniając wysoką jakość i optymalizację kosztów produkcji. Dzięki temu technologia FDM, choć kojarzona głównie z prototypowaniem, staje się realnym rozwiązaniem produkcyjnym dla wielu branż.

JS: Mówi Pan o ogromnym potencjale, ale jednocześnie można spotkać się z opinią, że druk 3D pozostaje niszowym narzędziem, kosztownym, niskonakładowym i wciąż odległym od realiów produkcyjnych. Jakie jest Pańskie zdanie na tak prezentowane poglądy?

PK: Takie opinie pojawiają się często, szczególnie w kręgach tradycyjnych producentów, którzy postrzegają druk 3D przez pryzmat wcześniejszych zastosowań – małych serii prototypów czy hobbystycznych projektów. To jednak nie do końca właściwe spojrzenie. Dziś druk 3D staje się realną opcją dla produkcji masowej. Kontrowersje mogą wynikać z faktu, że druk 3D nie zastąpi wszystkich metod produkcji i też nie powinien. Jego siła tkwi w jego możliwościach tam, gdzie tradycyjne technologie nie dają rady lub są zbyt czasochłonne: skomplikowane geometrie, szybka iteracja projektów czy minimalizacja odpadów. To nie nisza, tylko doskonale uzupełniająca alternatywa.

W lotnictwie już teraz wytwarzamy komponenty, które są lżejsze, bardziej wytrzymałe i tańsze w produkcji dzięki technologiom addytywnym. Przemysł medyczny z powodzeniem stosuje spersonalizowane implanty i protezy. Naszym hitem jest np. oświetlenie produkowane z materiałów biodegradowalnych posiadające wiele zalet w porównaniu do klasycznych lamp i to w bardzo atrakcyjnych cenach.

JS: Jakie są zatem największe bariery we wdrożeniu druku 3D w przemyśle?

PK: Myślę, że największym wyzwaniem jest edukacja i zmiana sposobu myślenia. Czy też jak ktoś woli odrzucenie stereotypów. Przedsiębiorstwa muszą zrozumieć potencjał tej technologii i przekształcić swoje procesy produkcyjne, co wymaga zarówno czasu jak i inwestycji. Kolejną barierą są materiały – choć ich wybór rośnie, wciąż są branże, gdzie wymagane są specyficzne właściwości, np. w przemyśle chemicznym. Niejednokrotnie pojawiają się również opinie, iż druk 3D jest znacznie droższy niż tradycyjne metody produkcji. Dlatego też zawsze zachęcamy do indywidualnej wyceny naszych potencjalnych klientów, aby przekonali się jak atrakcyjne są nasze oferty. 

JS: Skoro o materiałach mowa – które z nich uważa Pan za najbardziej przyszłościowe?

PK: Bez wątpienia to biodegradowalne Filamenty, które rewolucjonizują podejście do zrównoważonej produkcji i idealnie wpisują się w jej trend. Będą to również materiały wzmacniane włóknami, takie jak węglowe czy szklane, które mają ogromny potencjał, szczególnie w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Dużym przełomem są także metale, takie jak tytan czy też stopy aluminium, które pozwalają na produkcję części o wysokiej wytrzymałości przy małej wadze.

JS: Wasze drukarki są opatentowane i skonstruowane przez Wasz zespół. Jak wyglądał proces ich tworzenia?

PS: Był to długi i wymagający proces, ale też ogromna satysfakcja. Naszym celem było stworzenie maszyn, które będą nie tylko wydajne, ale też elastyczne i precyzyjne, aby sprostać różnorodnym wymaganiom klientów. Na początku skupiliśmy się na projektowaniu mechanizmów, które będą niezawodne przy długotrwałej pracy - to była podstawa. Następnie dopracowaliśmy elektronikę i oprogramowanie, aby maksymalnie zautomatyzować procesy i zapewnić intuicyjność obsługi. Każda drukarka była testowana w trudnych warunkach, zanim trafiła do naszego parku maszynowego. Teraz mamy system, który wciąż rozwijamy, stale czuwamy nad kontrolą jakości oraz powtarzalnością wydruku, a uzyskane przez nas patenty pozwalają chronić nasze rozwiązania przed kopiowaniem.

JS: Jak wygląda typowy pański dzień w drukarni?

PK: Z reguły jest on bardzo różnorodny, ale głównym zadaniem jest nadzór nad naszym parkiem maszynowym, który składa się ze 120 drukarek. Dużą wagę w tym obszarze przykładamy do konserwacji prewencyjnej – monitorujemy stan każdej maszyny w czasie rzeczywistym. Bardzo istotnym jest tutaj odpowiednie i umiejętne skalowanie produkcji, ponieważ liczba zleceń rośnie, a klienci oczekują krótkich terminów realizacji. Musimy stale inwestować w rozwój i automatyzację.

Zajmuję się także koordynacją projektów, dbam o optymalizację procesów oraz wspieram zespół w rozwiązywaniu ewentualnych problemów technicznych. Ważnym elementem mojej pracy jest również ciągły rozwój naszych maszyn, wprowadzanie nowych rozwiązań technologicznych, jak i testowanie nowych materiałów. Poza tym mam stały kontakt z klientami, co pozwala mi lepiej zrozumieć ich potrzeby i oczekiwania.

JS: Wspomniał Pan o ulepszaniu maszyn. Jakie innowacje udało się wprowadzić w Waszych drukarkach?

PS: Wprowadziliśmy szereg usprawnień, które pozwalają naszym maszynom drukować szybciej, dokładniej i przy użyciu bardziej wymagających materiałów. Na przykład zaprojektowaliśmy autorski system podawania filamentów, który minimalizuje ryzyko przerwania druku oraz systemy automatycznej kalibracji, które znacząco skracają czas przygotowania urządzenia do pracy. 

JS: Zmieniając nieco tematykę naszej rozmowy co chciałby Pan przekazać osobom, które rozważają karierę w tej branży?

PK: To świetna branża dla ludzi z pasją do technologii i innowacji. Jeśli ktoś lubi wyzwania, kreatywne myślenie i chce mieć wpływ na rozwój przemysłu, to druk 3D jest doskonałym wyborem. Warto być otwartym na naukę i eksperymentowanie, bo ta branża ciągle się rozwija. Nie ma nic bardziej satysfakcjonującego niż świadomość, że tworzy się coś, co naprawdę zmienia świat.

JS: Na koniec – co według Pana będzie kluczowe dla dalszego rozwoju technologii addytywnych w perspektywie najbliższych 10 lat?

PK: Kluczowe będą trzy aspekty: dalsza automatyzacja procesu druku, rozwój sztucznej inteligencji wspierającej projektowanie i optymalizację druku 3D, a także obniżenie kosztów sprzętu i materiałów. Połączenie tych czynników sprawi, że technologie addytywne staną się bardziej atrakcyjne i dostępne dla jeszcze większej liczby branż.

JS: Dziękuję za rozmowę i życzę dalszych sukcesów w rozwijaniu technologii druku 3D!

PK: Dziękuję bardzo!

* * *

Od BOSON Group | Zaciekawił Cię wywiad i chcesz dowiedzieć się więcej o możliwościach drukarek 3D marki Boson Group PSA zapraszamy do kontaktu! Z przyjemnością odpowiemy na wszystkie nurtujące pytania. Zachęcamy również do śledzenia naszego profilu na LinkedIn oraz na portalu Tworzywa.pl, gdzie dzielimy się wiedzą z zakresu technologii addytywnych i na bieżąco informujemy o nowinkach z branży. Dużo cennych informacji o druku 3D w technologii FDM znajdą Państwo również na naszej stronie internetowej www.bosongroup.pl.