Warto poznać ich najmocniejsze strony oraz dowiedzieć się jak wygląda proces wtryskiwania. Nie każdy posiada na ten temat dostatecznie rozbudowaną wiedzę, a jej poszerzenie jest jak najbardziej wskazane
Formy wtryskowe i wtryskiwanie - kluczowe informacje
Formy wtryskowe odpowiadają za nadanie wyrobom pożądanych parametrów. Chodzi tutaj m.in. o kształt, wielkość oraz trwałość. Nieodpowiednio dobrane i skonstruowane formy poskutkują tym, iż wyroby nie będą posiadały optymalnych parametrów, a w procesie produkcji dojdzie do opóźnień, ponieważ po drodze pojawiają się błędy produkcyjne, które trzeba będzie wyeliminować. W formie wtryskowej umieszcza się płynne tworzywo, dzięki czemu można uformować gniazdo i uzyskać pożądany produkt. Nie ma też żadnych problemów z pozbyciem się wypraski.
Fullbax Formy oferuje produkcję i projektowanie form wtryskowych
Jak jednak wygląda cały proces wtryskiwania i z jakich etapów się składa? Stworzenie wyrobu nie może się obyć bez ogrzania materiału i upłynnienia tworzywa. Następnie dochodzi do wtrysku tworzywa do przygotowanej wcześniej formy, ostudzenia wyrobu i opróżnienia formy. Profesjonalne przeprowadzenie tych czynności jest zależne m.in. od poziomu wykwalifikowania zatrudnionych fachowców oraz od posiadanych maszyn, narzędzi i akcesoriów (np. dyszy).
Gdzie można się spotkać z formami wtryskowymi i po jakie rodzaje można sięgać?
Pozostało zastanowić się nad tym, gdzie tak właściwie można się spotkać z omawianymi formami wtryskowymi? Są one bardzo rozpowszechnione przede wszystkim przy produkcji seryjnej i pozwalają na zminimalizowanie błędów produkcyjnych, szybsze realizowanie zleceń oraz oszczędność czasu. To także gwarancja uzyskania wysokiej klasy wyrobów o dość nietypowych kształtach.
Nic dziwnego, że wtryskiwanie tworzyw sztucznych jest wykorzystywane w tak wielu zakładach przemysłowych i produkcyjnych. Z pomocą tego procesu tworzy się m.in. podzespoły do maszyn, akcesoria medyczne i uszczelki. Zainteresowani inwestorzy mają do wyboru dwa podstawowe rodzaje form wtryskowych: zimnokanałowe (koszt wytworzenia konkretnego wyrobu stoi na dość dobrym poziomie, lecz trzeba się przygotować na większe zużycie energii) oraz gorącokanałowe (mało ubytków, lecz w formach mogą się pojawić zanieczyszczenia). Po te pierwsze sięga się w przypadku tworzyw termoplastycznych, a po drugie, gdy klientom zależy na tworzywach termoutwardzalnych.
