Rozwój rynku compoundingu nie byłby możliwy bez wciąż udoskonalanych technologii. Firma DRP Group wychodząc naprzeciw wysokim wymaganiom rynku w 2017 roku nie tylko zmodernizowała linię produkcyjną, ale również wdrożyła nowe standardy zarządzania.
Grudzień to czas podsumowań, również w DRP Group. Tegoroczny bilans dokonań jest wyjątkowy ważny ponieważ firma wysoko zawiesił sobie poprzeczkę na 2017. Czy wszystkie plany udało się zrealizować? – Tak, ale o końcowym efekcie zadecydowało wiele czynników: profesjonalny zespół, odpowiednio przygotowany harmonogram oraz działania, które poprzedziły wdrożenie nowej linii produkcyjnej – mówi prezes firmy Przemysław Miśkiewicz. Najważniejszym dokonaniem jest niewątpliwie rozbudowa i poprawa parku maszynowego poprzez zakup wysoce zaawansowanej linii technologicznej do modyfikacji termoplastycznych tworzyw sztucznych (jest to finalizacja inwestycji dofinansowanej ze środków pochodzących z Unii Europejskiej), ale w bieżącym roku wdrożono również system zarządzania oparty na Lean Manufacturing oraz rozpoczęto wprowadzanie FMEA (Failure mode and effects analysis). Wszystkie te zmiany zadecydowały o jakościowej poprawie finalnego produktu, która idzie w parze z optymalizacją przepływu materiałów i poprawą wydajności na stanowiskach pracy. – W rezultacie otrzymujemy lepsze produkty w bardziej konkurencyjnej cenie – podsumowuje krótko Przemysław Miśkiewicz.
Udoskonalony park maszynowy
Wspominana inwestycja w park maszynowy dotyczy nowej linii do modyfikacji tworzyw sztucznych opartej o wytłaczarkę dwuślimakową. Zastosowane w niej nowoczesne rozwiązania techniczne wpłynęły zarówno na ostateczną jakość, jak i wydajność całego procesu produkcyjnego. Na etapie tak wysokiej specjalizacji znaczenie mają nawet pozornie niewielkie zmiany w budowie urządzeń. Dzięki zbliżeniu kanałów chłodzących i grzewczych do powierzchni cylindra i ślimaków można precyzyjniej zapewnić stałą temperaturę procesu oraz skrócić czas rozruchu urządzeń, zaś modyfikacje w konstrukcji samych ślimaków powodują efektywniejsze uplastycznianie i mieszanie materiałów polimerowych oraz znaczący spadek naprężeń ścinających.
Na tym nie koniec. Urządzeniom przeznaczonym do produkcji modyfikowanych gatunków tworzyw i ich konfiguracji stawiane są wysokie wymagania techniczne. Do głównych aspektów tych działań należy zaliczyć:
-
Optymalny poziom dyspersji i dystrybucji (właściwa konfiguracja ślimaków)
-
Efektywne odgazowanie substancji lotnych (wentylacja atmosferyczna, pompa próżniowa z odgazowaniem umożliwiająca usuwanie substancji lotnych)
-
Szeroki zakres prędkości obrotowych ślimaków (wydajność, intensywność mieszania, optymalizacja)
-
Wysoki stopień ochrony przed zużyciem (wysoka twardość i trwałość elementów układu plastykującego)
-
Precyzyjną regulację parametrów procesu, szczególnie temperatury (umożliwiające jego pełną kontrolę)
-
Modułowość budowy ślimaków i cylindra (dostępność, wymienność, ekonomia, ergonomia)
Dopracowano też budowę i materiały, z których wyprodukowano urządzenie, co gwarantuje lepszy komfort pracy, a przede wszystkim determinuje jego efektywność. Elementy maszyny wykonane z materiałów o wyższej twardości i trwałości wydłużają jej żywotność, natomiast modułowa konstrukcja cylindrów daje możliwość łatwiejszego montażu i demontażu.
Dzięki zastosowanym innowacjom procesowym w technologii otrzymywania nowych produktów prowadzących do znaczącego ulepszenia obecnych etapów procesu produkcji firma będzie mogła zaoferować szeroką gamę nowych produktów i usług konkurencyjnych nie tylko na polskim ale także na europejskim rynku. Możliwym stanie się także „outsourcingowe” świadczenie usług recompoundingu w oparciu o materiał wtórny powierzony przez kontrahentów dążących do minimalizacji odpadów we własnych zakładach i maksymalizację wykorzystania posiadanych zasobów surowcowych zapewniających efektywność kosztową.
Jeszcze wyższy poziom compoundingu
To tylko przykłady unowocześnień, jakie zastosowano dla parku maszynowego. Najważniejsze jest jednak osiągnięcie planowanego celu: możliwość zaoferowania partnerom jeszcze szerszej gamy produktów najwyższej jakości, w dodatku przy zachowaniu konkurencyjnych cen. Należy przypomnieć, iż DRP Group spośród firm zajmujących się compoundingiem wyróżnia fakt, iż jej doświadczenie w recyklingu pozwala na wykorzystanie w produkcji również materiałów wtórnych. Co ważne, stosowane tu odpady poprodukcyjne pochodzą od stałych partnerów (głównie branża automotive, AGD i E/E) i mają ściśle określone, powtarzalne parametry oraz mogą stanowić nawet 95-100 procent wsadu materiałowego.
Zarówno w przypadku materiałów wtórnych i pierwotnych, dzięki compoundingowi można nadać tworzywom indywidualne, „szyte na miarę” właściwości. Wśród dostępnych opcji można między innymi wymienić:
-
Napełnianie minerałami (talk, kreda, baryt, wollastonit, mika, inne)
-
Wzmacniane włóknem szklanym
-
Kompozycji hybrydowych włókno szklane/minerał/kulki szklane
-
Uniepalnienia w klasach palności V0, V1, V2 (wg normy UL-94)
-
Uniepalnienia w kierunku podniesienia (poprawy) odporności termicznej (GWT do 960 st. C)
-
Stabilizacji termicznej
-
Stabilizacji procesowej (antyutleniacze, środki smarne, ułatwiające odformowanie, inne)
-
Stabilizacji na działanie światła (LS) i promieniowania ultrafioletowego (UV)
-
Kompatybilizacji i poprawy mieszalności
-
Antystatyczności
-
Barwienia
-
Nukleacji
-
Modyfikacji udarności (odporności na uderzenie)
Te właściwości czynią tworzywa sztuczne konkurencyjnymi wobec tradycyjnych materiałów, takich jak szkło czy stopy metali. Są tańsze, lżejsze, teraz mogą być również bardziej trwałe i posiadać dodatkowe właściwości uzyskane dzięki compoundingowi.
Przyszłość niewątpliwie należy do modyfikowanych tworzyw sztucznych, po które sięgają kolejni rynkowi giganci. Aby jednak sprostać coraz bardziej restrykcyjnym wymaganiom potrzebny jest ciągły rozwój. Świetnie zdaje sobie z tego sprawę DRP i już teraz planuje kolejne wdrożenia nowych technologii i standardów. /Źródło: www.drp.pl/
