Japoński gigant elektroniczny Panasonic Corporation (Osaka) agresywnie wkracza w sektor motoryzacyjny, o czym świadczy niedawny ruch utworzenia spółki joint venture w Chinach z firmą Dalian Levear Electric w celu produkcji akumulatorów samochodowych, która rozpocznie działalność w przyszłym roku. Panasonic produkuje również akumulatory dla Tesli i jest partnerem wytwórców samochodów przy produkcji akumulatorów w przyszłej fabryce Gigafactory nieopodal Sparks, Nevada, gdzie planuje się rozpoczęcie produkcji ogniw w 2017 roku. Do 2020 roku Gigafactory osiągnie pełną wydajność i produkcję większej ilości baterii litowo-jonowych rocznie niż wyprodukowano na całym świecie w 2013 roku.
Panasonic zamierza osiągnąć w roku obrotowym 2019 sprzedaż w wysokości 2,1 bln JPY (18,5 mld USD) w branży motoryzacyjnej ogółem, włącznie z systemami informacyjnymi i urządzeniami przemysłowymi. Firma ogłosiła w tym miesiącu, że w marcu 2016 roku rozpocznie na wtryskarkach masową produkcję na bazie PBT (politereftalanu butylenu) do spawania laserowego, celem poprawy niezawodności i elastyczności konstrukcji przełączników samochodowych oraz czujników.
Obecnie do produkcji czujników samochodowych są stosowane metody wytwarzania obejmujące uszczelnienie z użyciem szczeliwa i śrub, klejenie za pomocą klejów oraz zgrzewanie ultradźwiękowe. Spawanie laserowe niedawno jednak zwróciło uwagę przemysłu motoryzacyjnego, gdyż jego wysoka wytrzymałość spoin może skrócić czas spawania i zwiększyć zdolność produkcyjną. Panasonic informuje, że istniejące compoundy z tworzyw sztucznych stosowane zwykle do spawania laserowego posiadają niski współczynnik przepuszczalności wiązki lasera, co prowadzi do problemów z wytrzymałością spoin oraz wodoszczelnością.
W celu rozwiązania tych problemów, Panasonic zestawił formowane compoundy PBT w odniesieniu do najwyższej przepuszczalności lasera w branży; 72% w porównaniu z 52% w przypadku konwencjonalnych produktów firmy. Testy formowanych części użytych mieszanek nie wykazały żadnych przecieków pod ciśnieniem powietrza 3 atm w wodzie, po próbach wysokiej temperatury, przechowywaniu w wysokiej wilgotności i cyklicznej zmiany temperatury (-40℃ -100℃).
Odporność na hydrolizę związków charakteryzuje się poprzez 94% zachowanie wytrzymałości mechanicznej po 1000 godzinach w temperaturze 85℃ i wilgotności 85% w porównaniu z 50% dla standardowych związków firmy. Ponadto, wypaczenie stanowi zazwyczaj jedną czwartą poziomu standardowych compoundów PBT.
Uformowane compoundy będą na wystawie The LED Show (1-3 marca 2016, Santa Clara, Kalifornia) i Highly-Functional Material World 2016 (6-8 kwietnia 2016, Tokyo Big Sight). /Źródło: Plastics/
