Od kilku lat rynek podbijają dotykowe panele kontrolne z PMMA do urządzeń RTV i AGD. Cieżko byłoby znaleźć pralkę, lodówkę, czy zmywarkę wyprodukowaną w ostatnich 2-3 latach, która nie posiadałaby tego charekterystycznego, na pierwszy rzut oka szklanego panelu. Jednak mimo powszechnego zastosowania produkcja tych elementów wciąż jest dużym wyzwaniem.
Przez wiele lat znakomita większość paneli kontrolnych była „analogowa”. Swoją funkcjonalność opierały na pokrętłach i przełącznikach, a ich produkcja polegała na składaniu wielu elementów w jedną całość. Takie podejście powszechne było przez kilka dziesięcioleci, aż rewolucję spowodowało opracowanie technologii pozwalającej na tworzenie dotykowych paneli z PMMA. Tworzywo to jest znane światu już od lat 20. XX wieku, a niektóre z pierwszych zastosowań miały miejsce w czasie II Wojny Światowej. Wykorzystywane było wtedy do peryskopów łodzi podwodnych oraz okien samolotów i wieżyczek strzeleckich – albowiem okazało się, że zapewnia świetną widoczność, a odłamki PMMA powodowały u lotników znacznie mniejsze obrażenia, niż odłamki rozbitego szkła.
W produkcji przemysłowej PMMA zadomawiało się stopniowo. Na przestrzeni lat miało wiele różnych zastosowań, które zazwyczaj opierały się na wykorzystaniu jego naturalnej przezroczystości oraz odporności na uderzenia i zarysowania. Niektóre przykładowe zastosowania to soczewki, gwoździe akrylowe, barierki bezpieczeństwa, urządzenia medyczne, ekrany LCD, czy meble. Ze względu na swoją klarowność często jest używane również w oknach czy obudowach wartościowych eksponatów. Niemniej jego droga do stania się materiałem budulcowym dotykowych paneli kontrolnych była długa i wyboista.
- Pozyskanie samego tworzywa nie stanowi problemu. Największym wyzwaniem jest jego przetwórstwo w tej jednej, konkretnej aplikacji. Żeby wykonać panel metodą wtrysku z PMMA potrzeba naprawdę specjalistycznej wiedzy. Wtryśnięcie PMMA, aby wyglądało jak panel, to początek drogi. Diabeł tkwi w szczegółach. Ewentualne wady produkcyjne widać dopiero po nałożeniu wszystkich warstw w poddruku, które tworzą np. piktogramy czy tło. Dzieje się tak dlatego, że PMMA bardzo mocno reaguje na chemię (np. farbę). Dopiero po nałożeniu dodatkowych elementów widać mikropęknięcia, które wcześniej były zupełnie niewidoczne. Efekt jest taki, że w przypadku popełnienia błędu w produkcji po kilku godzinach, maksymalnie dniach, panel wygląda tak, jakby pękał od spodu. Dopracowanie tej technologii to było naprawdę duże wyzwanie –tłumaczy Marek Bądkowski, CEO firmy Plastmer.
Procedura ta jest na tyle skomplikowana, że czasem równolegle obok PMMA do paneli kontrolnych stosuje się poliwęglan. Jest on stosunkowo łatwy w przetwórstwie, ale bardzo szybko się rysuje (np. od paznokci). Masowo produkowane są z niego obudowy do świateł w samochodach, gdyż tam takie mikrouszkodzenia nie są istotne i nie zwraca się na nie uwagi. Natomiast w przypadku urządzeń RTV i AGD rysy te widać bardzo wyraźnie i mogą razić w oczy – szczególnie przy produktach klasy premium. PMMA wygrywa tu zdecydowanie odpornością na uszkodzenia mechaniczne i jakością.
- Na etapie wtrysku kluczowe jest bardzo, ale to bardzo precyzyjne dobranie ciśnień, temperatur, czasu cyklu, docisku, etapu relaksacji etc. Z tego powodu niewiele firm podejmuje się produkcji tego elementu. Wyprodukowanie jakościowych dotykowych paneli kontrolnych na bazie PMMA to najwyższa szkoła jazdy i jedno z największych wyzwań w branży– dodaje Marek Bądkowski.
