W ostatnich latach nastąpił przełom w zakresie lekkich rozwiązań i nowych form mobilności, takich jak elektryfikacja napędów, paliwa alternatywne, autonomiczna jazda – stąd też zmieniły się i wciąż zmieniają wymagania materiałowe przemysłu motoryzacyjnego.
Lanxess Corp. jest jedną z firm, która stale reaguje na te nowe potrzeby, opracowując rozwiązania materiałowe, które mogą pomóc w rozwiązaniu niektórych problemów, które powstają, powiedział Jose Chirino, dyrektor techniczny w Americas for Lanxess, Jednostki High-Performance Materials.
Na stoisku Lanxess w NPE jednym z głównych punktów był pedał hamulcowy wykonany całkowicie z tworzywa sztucznego z wysokomodułowego Durethan’u BKV60H2.0EF oraz arkusza kompozytowego Tepex. Podczas gdy hamulec był prezentowany na różnych wydarzeniach w przeszłości, ważnym przesłaniem jest to, że osiągamy masową produkcję dla aplikacji Tepex”, powiedział Jose Chirino.
"Pierwsza aplikacja znalazła się w Porsche 911 Carrera, ale obecnie jest używana w samochodach o dużej pojemności, można powiedzieć, że widzimy proces demokratyzacji technologii Tepex" - wyjaśnił Jose Chirino.
Tepex jest ciągłym kompozytem termoplastycznym wzmacnianym włóknami, który łączy w sobie sztywność i odporność na uderzenia przy wyjątkowo niskiej wadze. Ze względu na elastyczne ukierunkowanie włókien na materiały można je dostosować do konkretnych zastosowań, w tym do elementów konstrukcyjnych, takich jak moduły front-end. Dzięki właściwościom pochłaniania energii zastosowano go także w panelach podwozia, zastępując cięższy materiał konwencjonalny SMC.
Kolejną częścią konstrukcyjną, w której zastosowano Tepex, jest uchwyt akumulatora. "To daje 30-50% redukcji wagi w porównaniu do metalu, który jest tradycyjnie używany" - powiedział Jose Chirino. W samochodach hybrydowych i elektrycznych redukcja masy jest szczególnie ważna, aby zmaksymalizować zakres kilometrów. Wskazał na strukturalnie wzmocniony przedni koniec ze zintegrowanymi aktywnymi roletami kratowymi (AGS) w kabinie, które zapewniają zmniejszenie ciężaru, a także poprawiają zarządzanie temperaturą silnika i aerodynamikę pojazdu.
"Nacisk na lekkość odbija się również na tym, że silniki samochodowe stają się coraz mniejsze, co powoduje, że temperatury stają się gorętsze pod maską”, powiedział Jose Chirino.
Firma opracowała nowy system stabilizacji temperatury o nazwie XTS2 (Xtreme Temperature Stabilization) dla poliamidu 66 dla wariantu Durethan w NPE2018. Ten system jest w stanie wytrzymać długotrwałe temperatury do 230°C, zapewniając alternatywę dla kosztownych termoplastycznych tworzyw o wysokiej temperaturze, takich jak aromatyczne lub pół-aromatyczne poliamidy czy też siarczek polifenylenu.
Pierwszym gatunkiem z gamy produktów XTS2 jest Durethan AKV35XTS2, poliamid 66 wzmocniony wagowo 35% włókien szklanym, który ma znacznie lepsze długoterminowe działanie w zakresie starzenia cieplnego w porównaniu z poliamidem 66 ze standardowym miedzianym stabilizatorem. /Źródło: EPN/
