Na skutek zanieczyszczenia produktów, nieefektywnych zmian kolorów i coraz bardziej rosnących wymagań rynku w zakresie jakości i estetyki wyrobów codziennie marnują się ogromne ilości surowców, w tym także tworzyw sztucznych. Te wielkie ilości odpadów powodują bardzo znaczące straty wydajności zyskowności procesów przetwórczych. Te z kolei i tak poddawane są ogromnej presji i konkurencji na współczesnym zglobalizowanym rynku.
W ostatnich latach można zaobserwować jednak znaczące zmiany w przemyśle przetwórczym tworzyw sztucznych i jego rosnące zainteresowanie oraz powszechną akceptację materiałów czyszczących stosowanych w procesach przetwórstwa. Skuteczne i efektywne czyszczenie urzadzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych staje się coraz bardziej istotne i dostrzegane również jako istotny problem ekonomiczny z powodu rosnących cen tworzyw sztucznych.
Czy jakakolwiek firma zajmująca się przetwórstwem tworzyw może dziś pozwolić sobie na zignorowanie i niestosowanie materiałów czyszczących? Na pewno nie... Każdy przetwórca tworzyw wykorzystuje wszystkie dostępne możliwości aby zwiększyć opłacalność swojej produkcji. Problemy są różne: częste zmiany przetwarzanych materiałów spowodowane ciągle rosnacą liczbą modyfikacji tego samego tworzywa, brak doświadczonych operatorów, rosnące koszty i trudności utylizacji odpadów i ciągle rosnące wymogi rynku wymuszające dostosowania do nich produkcji. Istnieje jednak wiele możliwości zredukowania tych kosztów. Jedną z nich jest zwrócenie szczególnej uwagi na operacje czyszczenia urządzeń.
Dla przetwórcy tworzyw czyszczenie urządzeń jest bardzo istotnym elementem procesu przetwórczego. Jeśli wykonywane jest właściwie, wówczas należycie zostają usunięte pozostałości wcześniej przetwarzanych tworzyw oraz złogi tworzyw w martwych punktach. Usunięte zostają również pigmenty, i wtrącenia spowodowane nawarstwianiem się węgla widoczne jako czarne punkty, których istnienie może być spowodowane m.in. degradacją termiczną polimerów, jak również dużą ilością uruchomień i zatrzymań urządzenia i ich ogólną niedostateczną konserwacją. Najlepiej jeśli proces czyszczenia jest przeprowadzony przy każdej zmianie tworzywa czy też koloru.
Wstępnie, możemy podzielić wszystkie istniejące na rynku materiały czyszczące na 4 różne typy, które można też nazwać czterema generacjami materiałów czyszczących.
„Pierwsza generacja” to tak zwane tworzywa konsumpcyjne, stosowane jak swojego rodzaju materiały czyszczące (m.in.: PE, PP, PMMA). Pomimo swej atrakcyjności cenowej materiały te nie dawały jednak wystarczającego efektu czyszczącego.
„Druga generacja” to przede wszystkim efekt myślenia, że stosowanie mocniejszych środków spowoduje lepszy efekt czyszczący, szczególnie przy usuwaniu złogów w trudno dostępnych elementach maszyny. Dlatego też na rynku pojawiły się produkty zawierające pochodne tworzyw akrylowych, z dodatkami włókna szklanego oraz soli organicznych. Ten rodzaj czyszczenia był w miarę efektywny, jednak nie wszystkie elementy urządzenia mogły być pozbawione złogów wcześniej przetwarzanych tworzyw. Pojawiły się również niepożądane efekty takie jak uszkodzenia ślimaków, cylindrów, itp. Często więc należało zdejmować dysze, zablokowane przez pozostałości, które nie mogły przedostać się przez otwory o średnicach 5-6 mm. Dziś takie materiały czyszczące są jeszcze dostępne na rynku, jednak mogą one powodować niepożądane straty.
W ostatnich latach wynaleziono „trzecią generację” materiałów czyszczących. Zawierają one mniej składników czyszczących w sposób mechaniczny a dających lepszy efekt końcowy. Niedogodnością jest jednak konieczność przetrzymywania ich w maszynie przez przynajmniej 20 minut. Tak długi okres czyszczenia jest często nie do przyjęcia przez przetwórców. Zasadą działania tych kompozycji była absorpcja złogów poprzez sole nieorganiczne a chemiczna efektywność środka aktywnego gwarantowana byla średnio długim łańcuchem molekuły. Zaletą tych materiałów był dobry efekt czyszczący, niewielka zawartość mechanicznych środków czyszczących a wadami – względnie wysoka cena, wytwarzanie się w trakcie procesu czyszczenia uciążliwych gazów, długi czas czyszczenia i często niemożność czyszczenia systemów z gorącymi kanałami.
Ostatnio wynaleziono „czwartą generację” materiałów czyszczacych. Działanie tych produktów oparte jest nie na czyszczeniu mechanicznym, a na natychmiastowej reakcji chemicznej. Jednym z produktów tej generacji obecnych na rynku jest ULTRA PLAST produkowany przez włoską firmę Ultra System Italia, który w porównaniu z innymi podobnymi materiałami ma następujące zalety:
- może być natychmiast usuwany
- jest szczególnie skuteczny przy usuwaniu czarnych punktów.
- dzięki swoim właściwościom może dotrzeć do nawet najtrudniej dostępnych elementów maszyny.
Formuła produktów ULTRA PLAST zawiera składniki posiadające atesty FDA i jest ona stale udoskonalana. Ze względu na swoje unikalne właściwości ULTRA PLAST stosowany jest z powodzeniem w przetwórstwie elementów dla farmacji, sprzętu medycznego i urządzeniach do przetwórstwa żywnosci oraz tworzyw sztucznych.
Z pewnoscią ULTRA PLAST nie rozwiąże wszystkich problemów związanych z przetwórstwem tworzyw termoplastycznych, ale stosowany prawidłowo na pewno pomoże zoptymalizowac procesy przygotowania urządzeń do pracy po zmianie tworzywa lub koloru.
Przedstawiciel firmy Ultra System Italia w Polsce:
-
Ryszard Nowak, Nortrade
-
-
Tel. +48 22 7892046
-
Mob. +48 501 254422
-
E
