Maszyny i różnego rodzaju urządzenia stosowane w przetwórstwie tworzyw sztucznych, jak każde urządzenie mechaniczne, mogą ulec awarii, a w skrajnym przypadku całkowitemu unicestwieniu. Jak mówi stara maksyma, że zapobieganie awariom kosztuje mniej niż ich usuwanie, dlatego tak ważne z punktu widzenia prawidłowej i bezawaryjnej ich eksploatacji jest odpowiednio prowadzona diagnostyka.
Termin diagnostyka pochodzi z języka greckiego, gdzie diagnosis oznacza rozpoznanie, rozróżnianie, osądzanie. Natomiast diagnostike techne oznacza sztukę rozróżniania, stawiania diagnozy. Biorąc pod uwagę relacje między kosztami wdrożenia systemów diagnozowania maszyn i urządzeń a kosztami związanymi z niekontrolowaną awarią (np. naprawy lub zakup nowych elementów, wymiana maszyn, przestój technologiczny itp.), udział monitorowania i diagnostyki jako narzędzi wspomagających zarządzanie eksploatacją maszyn jest coraz powszechniejszy. Należy pamiętać, że systemy monitorowania stanu technicznego maszyny są bardzo często systemami specjalistycznymi przeznaczonymi dla określonej grupy maszyn, czy też urządzeń. Wynika to z faktu, że na stan maszyny może mieć wpływ bardzo dużo czynników i to zarówno eksploatacyjnych, jak i związanych bezpośrednio z otoczeniem, w którym dana maszyna pracuje.
Formy diagnostyki
Do podstawowych form diagnostyki technicznej zaliczyć możemy: monitorowanie, diagnozowanie, generowanie oraz prognozowanie. Monitorowanie jest to bieżące obserwowanie wartości istotnych parametrów lub własności maszyny w czasie eksploatacji lub w trakcie przeprowadzania samego procesu diagnostycznego. Jeżeli zmianę jakiegoś parametru możemy obserwować w miarę upływu czasu w sposób ciągły to mamy do czynienia z tzw. monitorowaniem równoległym.
Diagnozowanie jest to proces mający na celu określenie aktualnego (czyli w momencie pomiaru) stanu technicznego maszyny, jej sprawności lub niesprawności, stopnia zużycia podzespołów, wielkości występujący uszkodzeń itp. Jego wynikiem jest postawienie diagnozy.
Genezowanie jest to proces mający na celu ustalenie, w jaki sposób ulegały zmianie stany poszczególnych podzespołów maszyny od pewnego, określonego wcześniej czasu do chwili obecnej. Proces ten jest niezwykle ważny, gdyż pozwala nam określić np. przyczynę wystąpienia awarii maszyny. Dzięki temu można znacznie wcześniej i skuteczniej zapobiegać ponownemu wystąpieniu tej samej usterki. Prognozowanie to proces, którego zadaniem jest określenie stanu maszyny w dalszej przyszłości poczynając od chwili obecnej. Analiza taka możliwa jest, jeżeli znamy wcześniej czynniki, takie jak np.: stan maszyny w momencie stawiania prognozy, intensywność występowania pewnych zjawisk powodujących zmianę stanu technicznego badanego obiektu, a także prawdopodobieństwo wystąpienia nieprzewidywalnych z góry uszkodzeń… /Andrzej Dolny, PlastNews 06’2011/
Aby zaprenumerować kliknij...
