Elektrostatyka stanowi poważne utrudnienie w branży przetwarzania tworzyw sztucznych. Skuteczna kontrola energii elektrostatycznej jest niezbędna nie tylko dla poprawy wydajności i jakości produktów, lecz także w procesach wykorzystujących łatwopalne nośniki, takich jak kształtowanie termiczne (termo-formowanie), w przebiegu których iskra spowodowana przez wyładowanie elektrostatyczne mogłaby wywołać pożar o potencjalnie katastrofalnych konsekwencjach.
Specjaliści ds. BHP firmy odgrywają główną rolę przy określaniu procedur bezpiecznej pracy, włącznie z zapewnieniem środków kontroli elektrostatyki tam, gdzie zaangażowane są procesy termo-formowania. Tradycyjnie do redukcji poziomu ładunków elektrostatycznych i związanych z nimi zagrożeń pożarowych używane były belki jonizujące i dmuchawy jonizujące. Jednakże wysokie koszty, mogące być bezpośrednim skutkiem pożarów lub wypadków wywolanych przez elektrostatyk, wymagają dostepnosci jak najskuteczniejszych systemów kontroli ładunków elektrostatycznych.
Meech International współpracuje ściśle z firmami zajmującymi się termoformowaniem oraz z ich Wydziałami ds. Bezpieczeństwa i Higieny Pracy w celu zwiększenia wydajności, ograniczenia zagrożeń związanych z wyładowaniami elektrostatycznymi i ochrony operatorów urządzeń przed porażeniami wywolanych elektrostatyką.
Zmniejszanie ładunku elektrostatycznego przy termoformowaniu
Typowy proces produkcyjny termoformowanych tacek polistyrenowych obejmuje wytłaczanie, podczas którego żywica polistyrenowa jest spieniana przy użyciu butanu i wytłaczana do uzyskania kształtu cylindrycznego. Później następuje cięcie na dwa płaskie wstęgi i nawijanie na zwoje. Dla zneutralizowania wstęg po cięciu, firma Meech International zaleca stosowanie systemu impulsowego prądu stałego. Szybka neutralizacja ładunków elektrostatycznych przez model 976 firmy Meech zapewnia jego skuteczność przy większych prędkościach ruchu pasma, podczas gdy daleki zasięg działania gwarantuje zarazem elastyczność przy ustawianiu.
Belki 976 posiadają sprzężone rezystancyjnie, ostre bolce emitera wykonane z tytanu, które nie grożą porażeniem i zapewniają zwiększoną jonizację, dłuższą efektywną trwałość i zmniejszone zanieczyszczenie. Zachowują również dłużej czystość, dzięki czemu wymagają mniejszego zakresu konserwacji. Zespoły bolców emitera można łatwo zdemontować, co pozwala na szybkie i łatwe wykonanie konserwacji, a tym samym ograniczenie do minimum czasu przestoju. Można je również szybko wymienić, gdy będą zbyt zanieczyszczone lub zużyte.
Na tym etapie wytłaczania można dodatkowo zwiększyć wydajność i bezpieczeństwo przez włączenie systemu sprzężenia zwrotnego - model 986, służącego do automatycznej kontroli i optymalizacji usuwania ładunków elektrostatycznych.
W przeciwieństwie do innych produktów, które zapewniają jedynie „zgłoszenia” dotyczące elektrostatyki, system sprzężenia zwrotnego 986 DC (prądu stałego) automatycznie optymalizuje eliminację ładunków elektrostatycznych przez wykrywanie ładunku szczątkowego na materiale docelowym i reagowanie na niego. Oznacza to, że system kontroli elektrostatyki może pracować z optymalną wydajnością w różnych warunkach bez konieczności interwencji operatora.
Cały układ jest złożony z pręta czujnikowego i sterownika sprzężenia zwrotnego, który jest używany w połączeniu z impulsowym sterownikiem prądu stałego Meech 977v3 DC i belką jonizującą 976. Sterownik sprzężenia zwrotnego automatycznie reguluje bilans wyjściowy jonów, komunikując się z czujnikiem i modułem 977v3. W dowolnym momencie można dokonać interpretacji osiągniętego poziomu kontroli elektrostatyki przez odniesienie się do wyświetlonego histogramu. Przewidziano również wyjścia umożliwiające połączenie ze zdalną instalacją alarmową oraz rejestrację danych i zarządzanie rejestrami.
Konieczność kontrolowania elektrostatyki zachodzi również na samych liniach kształtowania termicznego, w szczególności już po uformowaniu produktów, lecz jeszcze przed cięciem matrycowym. Nadal może występować butan i związane z nim niebezpieczeństwo pożaru. Niekontrolowane występowanie ładunków elektrostatycznych może również tutaj stworzyć poważne trudności związane z obróbką, natomiast instalacja impulsowych systemów prądu stałego - model 976 DC spowoduje zmniejszenie poziomu ładunku elektrostatycznego, ograniczając nie tylko zagrożenie pożarowe, ale również przeciwdziałając niewłaściwemu zachowaniu się produktu w trakcie procesu cięcia matrycowego oraz przyciąganiu zanieczyszczeń. Można ponownie włączyć system sprzężenia zwrotnego (model 986) w celu zapewnienia automatycznej kontroli.
Końcowa część procesu produkcji tacek obejmuje układanie pociętych matrycowo tacek i pakowanie ich w plastikowe worki do dystrybucji. Tutaj zalecana jest jonizująca kurtyna powietrzna, taka jak model 957, która umożliwia neutralizację wnętrza worków z tworzywa sztucznego tak, aby nowo uformowane tacki łatwo wchodziły do środka bez przywierania do powierzchni bocznej worka.
Po zakończeniu produkcji tacek, odpad w postaci nadmiaru pasma polistyrenu wymaga usunięcia i poddania recyklingowi. Zazwyczaj jest on podawany ze zwoju automatycznie lub ręcznie do kosza, gdzie jest cięty na wymiar i kształt dostosowany do wymogów procesu recyklingu. Szczątkowe ładunki elektrostatyczne mogą stanowić dalsze niebezpieczeństwo pożarowe lub grozić porażeniem operatora. Takie ryzyko można skutecznie eliminować dzięki użyciu prętów jonizujących 976 ustawionych nad pasmem materiału przed koszem lub w jego wnętrzu.
Elektrostatyka jest uznawana za główny problem w kilku obszarach procesu termoformowania. Bardzo ważnym jest, aby przedsiębiorstwa, a w szczególności ich specjaliści ds. BHP, miały świadomość zagrożenia i gwarantowały stosowanie najnowszej technologii w zakresie kontroli energii elektrostatycznej, działającej 24 godziny na dobę dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników i samego zakładu.
Jesli jestescie Panstwo zainteresowani ta tematyka bardzo prosimy o kontakt z przedstawicielami firmy Meech.
