Rotomoulding (formowanie rotacyjne) to jedna z technologii przetwórstwa tworzyw sztucznych stosowana m.in. do produkcji wyrobów plastikowych wewnątrz pustych o różnej grubości ścianek, dowolnych kształtach oraz kolorach. Wykorzystywana jest ona z dużym powodzeniem np. do wytwarzania detali wielkogabarytowych. Otrzymane w tej technologii produkty mają zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu poczynając od handlu poprzez medycynę, a na rolnictwie kończąc.
Intensywny rozwój procesu formowania rotacyjnego z zastosowaniem tworzyw termoplastycznych nastąpił w latach 60. Ubiegłego stulecia wraz z wprowadzeniem do obrotu proszku polietylenu, który jest najpopularniejszym tworzywem sztucznym stosowanym w rotomoldingu. W technologii tej mogą być stosowane również inne jeszcze materiały, takie jak np. fluoropolimery, polipropylen, poliwęglan, elastomery, poliuretan i specjalne mieszaniny rozmaitych składników. Formowanie rotacyjne zwane również odlewaniem rotacyjnym, polega na rozprowadzeniu tworzywa sztucznego umieszczonego wewnątrz rozgrzanej formy po jej wewnętrznej powierzchni. Tej metodzie kształtowania stawiane są wysokie wymagania począwszy od odpowiedniego przygotowania surowca poprzez wykonanie właściwej formy, a kończąc na prawidłowym przeprowadzeniu procesu. Technika ta polega na rozprowadzeniu sproszkowanego lub mikrogranulowanego tworzywa na
wewnętrznej powierzchni ogrzewanej formy. Podczas całego procesu forma obraca się w wielu kierunkach zapewniając równomierny rozkład tworzywa, co w efekcie ma zapewnić stałą grubość ścianek. Ruch gazów ogrzewających formę wspomagany jest przez wentylator. Powoduje to wyrównanie temperatury
w całej komorze, a przez to wpływa na poprawę współczynnika wnikania ciepła do formy. Po czasie niezbędnym
do osiągnięcia temperatury zapewniającej przetopienie i rozpłynięcie tworzywa forma jest następnie chłodzona. Powolne studzenie ma za zadanie zminimalizować naprężenia wewnętrzne, jak i zapobiec powstawaniu zniekształceń otrzymanych detali. W procesie tym wszystkie etapy, a mianowicie podgrzewania, zagęszczania, spiekania i chłodzenia tworzywa, zachodzą wewnątrz formy.
Natomiast należy pamiętać, że istnieje kilka zmiennych procesowych, na które możemy mieć bezpośredni wpływ w czasie realizacji samego procesu. Zaliczyć do nich możemy np.: temperaturę formowania, czas, ilość materiału, prędkość obrotową, substancję chłodzącą, temperaturę usuwania wyrobu z formy. Trzeba pamiętać, że istnieją pewne zmienne, na które do pewnego stopnia nie mamy wpływu, a które w końcowej fazie wywierają istotny wpływ na właściwości produktu finalnego. Należą do nich m.in. wielkość cząstek oraz ich rozkład, tempo przepływu materiału stopionego, gęstość, kształt i sposób zaprojektowanej formy, wydajność pieca oraz chłodzenia. Bardzo duże znaczenie dla właściwości produktu mogą mieć pęcherzyki powietrzne zawarte w jego ściance. Ich wielkość, jak i rozmieszczenie mają istotny wpływa na właściwości mechaniczne wyrobu. Należy pamiętać, że w celu zapewnienia optymalnych własności proces należy tak realizować, aby otrzymywać produkty bez pęcherzy. Wyprodukowane w tej technologii wyroby mogą mieć skomplikowane kształty, różną grubość ścianki, różny kolor, jak również mogą posiadać wtopione elementy metalowe (uchwyty, zamki, zaczepy, śruby, ozdoby itp.)… /Andrzej Dolny - Politechnika Wrocławska, PlastNews 02'2011/
