Wykonanie odpowiedniej formy wtryskowej nie jest łatwym zadaniem, gdyż wiąże się to z jednej strony ze spełnieniem celi stawianych sobie przez narzędziownię, zaś z drugiej wymagań wyznaczonych przez klienta. Znacznie jednak je ułatwi wykorzystanie programów symulacyjnych do analizy stanu niesprawności form wtryskowych.
Każda narzędziownia, wykonując formę, stawia sobie za cel realizację żądań klienta. Przede wszystkim uważa, że zatrudnia fachowych konstruktorów z wieloletnim doświadczeniem oraz że ma możliwości precyzyjnej obróbki metalu. Stąd przekonanie, że spełni wszystkie życzenia odbiorcy – a najczęściej są to „pobożne” życzenia. Natomiast odbiorca formy – wtryskownia oczekuje, że narzędziownia dotrzyma terminu dostawy narzędzia, a zakupione narzędzie, zgodnie z zapewnieniem narzędziowni i postawionymi wymaganiami, będzie się charakteryzowało: 1) możliwie dużą wydajnością (krótki cykl), 2) bezawaryjną pracą (wysoka niezawodność), 3) odpowiednią trwałością (miliony cykli), 4) wysoką jakością wypraski (bezbłędna powierzchnia i kształt), 5) efekty.
Niestety, mimo zapewnień narzędziowni, większość wymagań nie zostaje spełniona. Można mówić o sukcesie, jeśli forma została dostarczona terminowo i może pracować. Jednak nagminnie występują problemy z jakością wypraski (jakość powierzchni i kształtu). Przyczyny zaistniałej sytuacji były wielokrotnie poruszane i wyjaśniane na łamach prasy fachowej i w wielu dyskusjach. I niewiele się zmieni, dopóki nie powstanie następna generacja konstruktorów, potrafiąca wykorzystywać nowoczesne narzędzia komputerowe celem zmniejszenia ryzyka i odpowiedzialności narzędziowni za popełniane błędy. Jednak dziś problem istnieje i żeby produkować (czyt. przeżyć), musimy rozwiązywać go we własnym zakresie. To oznacza, że wtryskownia samodzielnie musi zidentyfikować przyczyny wad, postawić właściwą diagnozę i zmusić narzędziownię do wprowadzenia poprawek, a w najgorszym przypadku do gruntownej przebudowy formy. Jest to zadanie heroiczne i bez procedur prawnych oraz narzędzi kontroli jest skazane na porażkę.
Jak już wcześniej wspomniano, należy zacząć od przeprowadzenia rzeczowej analizy, która wyjaśni przyczyny istniejących wad i pozwoli podjąć właściwe działania. Proponujemy następującą procedurę, zgodną zresztą z metodami wypracowanymi przez fachowców od eksploatacji – niczego nowego tu nie wymyślamy...
