Nierównomierny Połysk

OPIS WADY

Powierzchnia wypraski wykazuje różny połysk, pomimo że gniazdo formujące jest równomiernie moletowane lub ma ona zbyt mały, albo zbyt duży połysk. Ogólnie można stwierdzić, że połysk wypraski zależy od tego jak dobrze zostanie odwzorowana na niej powierzchnia gniazda. W przypadku gniazd o moletowanej (matowej) powierzchni dobre jej odwzorowanie skutkuje zwykle kształtką o mniejszym połysku, gdyż padające promienie rozpraszane są wielokierunkowo, tj. pod różnymi kątami przez wiele chropowatych płaszczyzn. Z drugiej strony, jeśli powierzchnia gniazda formującego jest wypolerowana wypraska ma zwykle większy połysk. Podstawowymi parametrami wpływającymi na usunięcie tej wady są te, które odpowiadają za zestalanie zewnętrznej lub wierzchniej warstwy oraz jej docisk do ścianki formy (temperatura formy, wtrysku, szybkość wtrysku i czas docisku). Należy dodać, że stop powinien być na tyle jednolitą masą na ile jest to możliwe.

ŚRODKI ZARADCZE

• Podwyższyć temperaturę ścianki formy, ale nie powyżej maksymalnej wartości zalecanej przez producenta tworzywa.
• Zwiększyć ciśnienie docisku.
• Sprawdzić prawidłowość nastawy czasu docisku. Ciśnienie docisku powinno być utrzymywane aż do momentu zestalenia stopu w przewężce. Niezbędny czas docisku może być określony np. metodą wagową – stopniowo zwiększając czas docisku i ważąc masę otrzymywanych wyprasek aż do momentu uzyskania stałej masy kształtek.
• Ustawić optymalny moment przełączenia fazy wtrysku (wypełniania) na docisk. Punkt przełączenia powinien nastąpić tuż przed całkowitym wypełnieniem gniazd (tj. ok. 98 % wypełnienia)
• Zoptymalizować szybkość wtrysku
• Poprawić homogeniczność stopu przez zwiększenie ciśnienia uplastyczniania (wstecznego) i/lub zwiększyć szybkość obrotową ślimaka podczas dozowania.