Wypaczenia

OPIS WADY

Początkowo, zaraz po uformowaniu, kształt wypraski jest zgodny z założonym w projekcie, a po pewnym czasie następuje jej skręcenie i częściowy obrót wokół osi, pofałdowanie powierzchni oraz skrócenie pewnych wymiarów i deformacja kątów pomiędzy ściankami. Powodem tego jest różne tendencje do skurczu (tzw. potencjalny skurcz) w różnych fragmentach wypraski. Różnice w wielkości skurczu zależne są od różnic w stopniu upakowania tworzywa w tych fragmentach wypraski i różnicach w orientacji makrocząsteczek.

ŚRODKI ZARADCZE

• Zapewnić równomierne wypełnianie formy
• Zapewnić możliwie najlepsze upakowanie (ubicie) stopu w gnieździe formującym. Zastosować duże ciśnienie wtrysku i docisku.
• Starać się, aby upakowanie stopu wzdłuż drogi płynięcia było jednorodne
• Zwiększyć liczbę przewężek
• Zwiększyć szybkość wtrysku
• Zapewnić równomierne i symetryczne chłodzenie wypraski
• Zastosować bardziej płynny typ tworzywa
• Zastosować tworzywo o mniejszym skurczu prasowniczym. (Tworzywa amorficzne i napełnione mają mniejszy skurcz niż semikrystaliczne i nienapełnione)
• Uwzględnić paczenie wypraski w konstrukcji gniazda formującego. Gniazdo powinno być tak skonstruowane, aby po wypaczeniu się wypraska uzyskała pożądany kształt, np. soczewkowaty kształt dna gniazda, który po wypaczeniu się wypraski powoduje, że jej dno ulega wyprostowaniu.
• Zmniejszyć różnice w grubości ścianek i miejscach pogrubień (gromadzenia stopu) wypraski.
• Wstawić strefy w wyprasce, takie jak wklęśnięcia lub wypukłości, gdzie ewentualne deformacje nie są widoczne, bądź nie przeszkadzają
• Usztywnić strefy, w których wypraska ma tendencje do paczenia się
• Unikać ostrych krawędzi i naroży
• Zmienić kierunek orientacji włókien wzmacniających