Innowacje Tworzywowe Lanxess Na Targach K'2016

Koncern LANXESS w trakcie targów K 2016, będących największymi światowymi targami tworzyw sztucznych i gumy, (Düsseldorf, 19–26 października 2016) prezentował swoje najnowsze osiągnięcia w dziedzinie materiałów, procesów i technologii przeznaczonych do wysokiej jakości tworzyw sztucznych oraz dodatków stosowanych w procesach technologicznych pod hasłem: „Quality Works“.

– Temat przewodni wystawy odzwierciedlał misję koncernu LANXESS, który wytwarza wysokiej jakości produkty, skutecznie reaguje na wyzwania, którym musi sprostać rynek międzynarodowy, oraz dostarcza właściwe rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb klientów – mówił dr Hubert Fink, członek zarządu koncernu LANXESS AG.

Przyjazne dla środowiska lekkie konstrukcje przeznaczone dla przemysłu motoryzacyjnego

– Koncern LANXESS oferuje tworzywa sztuczne wysokiej jakości, które mogą być zastosowane do różnorodnych rozwiązań wspierających mobilność w przyszłości. Nasze działania koncentrują się na innowacyjnych i przyjaznych dla środowiska lekkich konstrukcjach, których produkcja nie wymaga zastosowania dużej ilości zasobów. Takie konstrukcje oraz technologie mogą w istotny sposób zmniejszyć masę części, z których składają się pojazdy mechaniczne. A takie rozwiązania wymagają zastosowania tworzyw sztucznych – mówi dr Michael Zobel, kierownik jednostki organizacyjnej High Performance Materials koncernu LANXESS. W zależności od wymagań określonych dla danej części tworzywa konstrukcyjne mogą całkowicie zastąpić ich ciężkie, metalowe odpowiedniki lub można je połączyć z innymi materiałami. W ten sposób otrzymuje się lżejsze moduły bez wpływu na inne właściwości fizyczne, takiej jak wytrzymałość mechaniczna.

Podczas targów koncern LANXESS zaprezentował jeden z wielu przykładów zastosowania lekkich konstrukcji, a mianowicie moduł miski olejowej wykonany z tworzywa Durethan BKV 30 H2.0 (PA 6) do Porsche 911 Carrera. Ten wysoce złożony komponent spełnia wymagania w zakresie zmniejszenia masy, integracji funkcji oraz ekonomicznej produkcji określone dla nowej generacji silników.

– Widzimy znaczny wzrost zainteresowania na rynku korzyściami pod względem właściwości przetwórczych, kosztów produkcji i swobody projektowania, jakie materiały te oferują w porównaniu z materiałami standardowymi. Nasze nowe materiały szczególnie dobrze sprawdzają się w produkcji elementów o cienkich ściankach, które idealnie nadają się do lekkich konstrukcji i wpisują się w tendencję do miniaturyzacji podzespołów – wyjaśnia Tim Arping, ekspert w dziedzinie marketingu w jednostce High Performance Materials (HPM) koncernu LANXESS.

Jeszcze większa płynność – nowa generacja Durethanu BKV 30 XF

Najnowszym przykładem innowacji produktowej koncernu LANXESS jest tworzywo Durethan BKV 30 XF (XtremeFlow). Ten poliamid 6 o 30-proc. zawartości włókna szklanego jest następcą Durethanu DP BKV 30 XF i charakteryzuje się o ponad 17% wyższą od niego płynnością (przepływ spiralny, temperatura topnienia 280°C). W porównaniu zaś do Durethanu BKV 30, innego standardowego poliamidu 6 o 30-proc. zawartości włókien szklanych, jego płynność jest aż o 62% wyższa. Nowy materiał charakteryzuje się dobrym profilem właściwości mechanicznych – prawie identycznym z profilem jego poprzednika, dzięki czemu również tworzy doskonałej jakości powierzchnie. – Jesteśmy zdania, że materiał ten posiada ogromny potencjał do zastosowań takich jak lekkie i niezwykle wytrzymałe oprawy i uchwyty w samochodach – mówi Stefan Theiler, ekspert w dziedzinie opracowywania związków poliamidowych w jednostce HPM.

Na dowolne odkształcenia – nowe gatunki poliamidu 6 wzmocnione szklanymi kulkami

Nowością są również trzy nowe gatunki poliamidu 6: Durethan BG 30 X XF, BG 30 X H2.0 XF i BG 30 X H3.0 XF, w 30% wzmocnione mieszanką włókien szklanych i szklanych mikrokulek. Dzięki temu charakteryzują się niezwykłą płynnością i wyjątkowo niską podatnością na odkształcenia. Korzystnemu profilowi właściwości mechanicznych towarzyszy zwiększona płynność – o 30% wyższa niż w przypadku Durethanu BG 30 X, podobnego, standardowego poliamidu 6. – Przy stabilizacji termicznej H3.0 nowy materiał charakteryzuje się bardzo niską zawartością miedzi i halogenków i jest dostosowany do użytku w kolorach naturalnych lub jasnych w sektorze elektrotechnicznym i elektronicznym do produkcji takich przedmiotów jak wtyczki, łączniki wtykowe i skrzynki do bezpieczników. Natomiast wersja H2.0 materiału jest przeznaczona do elementów w kolorze czarnym i jest poddawana wyższym obciążeniom cieplnym – mówi Stefan Theiler.

Poliestry o wysokiej płynności i niższej gęstości

Koncern LANXESS oferuje szeroką gamę tworzyw z rodziny poliestrów Pocan XF o wysokiej płynności. Materiały te obejmują zarówno produkty wzmacniane, jak i niewzmacniane, których płynność jest zazwyczaj dużo wyższa niż podobnych gatunków standardowych. Często są również bardziej odporne na hydrolizę. – Charakteryzują się ponadto nawet o 5% mniejszą gęstością, co oznacza, że przetwórcy mogą zaoszczędzić na materiałach – wyjaśnia Boris Neuwald, specjalista ds. rozwoju produktów Pocan w koncernie LANXESS. Jednym z takich niewzmacnianych tworzyw PBT jest Pocan B 1205 XF. Dzięki wyjątkowej płynności materiał ten idealnie wpasowuje się w trend miniaturyzacji w przemyśle elektrotechnicznym i elektronicznym. Doskonale nadaje się do złożonych części o wyjątkowo cienkich ściankach, takich jak miniaturowe wtyczki. Kiedy niska grubość ścianek takich części musi iść w parze z wysoką stabilnością mechaniczną, Pocan B 3217 XF jest idealnym rozwiązaniem. – Ten politereftalan butylenu wzmocniony w 16% włóknami szklanymi charakteryzuje się lepszymi właściwościami przy wypełnianiu form, co jest szczególnie istotne w przypadku ścianek o niewielkiej grubości. Włókna szklane są dużo bardziej równomiernie rozłożone w wąskich gniazdach formy niż w przypadku standardowych gatunków, co nadaje elementom doskonałe właściwości mechaniczne – wyjaśnia Neuwald.

Niższe ciśnienie wypełniania i niższa temperatura topnienia

Im większa płynność tworzywa termoplastycznego, tym szersze jego okno przetwórcze. Dzięki temu przetwórcy mogą obniżyć temperaturę topnienia, co skraca czas chłodzenia, a tym samym również ogólny czas obróbki. Końcowym wynikiem jest wyższa wydajność. – Na przykład Durethan BG 30 X XF pomógł obniżyć temperaturę topnienia przy produkcji skrzynek na bezpieczniki o około 40°C w porównaniu do materiału Durethan BG 30 X. Skraca to czas obróbki o 34% – wyjaśnia Stefan Theiler. Alternatywnie można obniżyć ciśnienie wypełniania, zmniejszając zużycie form i nakłady na konserwację i dając przetwórcom możliwość wykorzystywania mniejszych wtryskarek o niższych siłach zwarcia, co obniża koszty i zwiększa elastyczność. – W przypadku dużych skrzynek na bezpieczniki wymiana Durethanu BG 30 X na Durethan BG 30 X XF umożliwiła przetwórcom obniżenie ciśnienia wypełniania wtryskowego o blisko 500 barów. Wszystkie cztery gniazda formy można było wypełniać jednocześnie, co podwoiło wydajność – mówi Stefan Theiler. Co więcej, tworzywa termoplastyczne o wysokiej płynności można również wykorzystywać, aby uzyskać wyższe prędkości wtryskiwania i powierzchnie o lepszej jakości.

Szczegółowe informacje na temat właściwości, zastosowań i technologii przetwarzania materiałów Durethan i Pocan można znaleźć na stronach internetowych www.durethan.com i www.pocan.com w TechCenter jednostki HPM.

Trwałe i lekkie półprodukty z kompozytu Tepex

Kompozyty serii Tepex z włóknami są przeznaczone do zastosowania w lekkich konstrukcjach. Kluczowe składniki tego zaawansowanego technologicznie materiału to najnowocześniejsze materiały termoplastyczne wzmocnione włóknami ciągłymi, takimi jak włókna szklane lub węglowe, w zależności od rodzaju przeznaczenia. Materiał oraz powiązane procesy technologiczne są już gotowe do wykorzystania w produkcji wielkoprzemysłowej. Tepex to idealny materiał dostosowany do produkcji masowej, np. w przemyśle motoryzacyjnym. Sztandarowy przykład wykorzystania kompozytu Tepex, zaprezentowany na targach przez koncern LANXESS, to wykonany wyłącznie z tego materiału pedał hamulca stosowany w autach Porsche Panamera NF i Bentley Continental GT. Niedawno w konkursie „Body Interior” ten komponent zwyciężył w kategorii branży motoryzacyjnej decyzją Stowarzyszenia Inżynierów Tworzyw Sztucznych [Society of Plastics Engineers (SPE)].

Tepex to idealny materiał do produkcji praktycznie niezniszczalnych elementów wykończenia komory silnika, pokryw zbiorników paliwa oraz obudowy tunelu środkowego. Takie elementy są już stosowane w niektórych standardowych modelach aut, np. w autach Bentley Bentayga SUV.

Te termoplastyczne kompozyty wzmocnione włóknami ciągłymi są również odpowiednie do zastosowania w produkcji bardzo sztywnych, trwałych cienkościennych komponentów, takich jak uchwyty do montażu z wysoką integracją funkcjonalną. Takie elementy są już gotowe do zastosowania w niektórych standardowych modelach aut. Na stoisku firmy KraussMaffei Technologies GmbH zwiedzający mogą zobaczyć sposób produkcji prototypu takiego komponentu przy zoptymalizowanym czasie cyklu.

Termoplastyczne materiały kompozytowe koncernu LANXESS do osłon silnikowych, pokryw zbiorników paliwa i osłon tunelu środkowego podwozia

Dżipy i samochody typu SUV, często wykorzystywane do zadań w terenie lub jazdy po bardzo złych drogach, muszą być wyposażone w wyjątkowo trwałe panele podwozia. Innowacyjne rozwiązania materiałowe dla takich niestandardowych części opierają się na termoplastycznych materiałach kompozytowych wzmacnianych włóknami szklanymi ciągłymi, które wytwarzane są pod marką Tepex przez spółkę zależną koncernu LANXESS – Bond-Laminates GmbH. Materiały te umożliwiają produkcję praktycznie niezniszczalnych osłon silnikowych, pokryw zbiorników paliwa i osłon tunelu środkowego, które już zostały wprowadzone do użytku w kilku standardowych modelach samochodów takich jak Bentley Bentayga.

– W próbach przeprowadzonych na wyboistym i kamienistym torze testowym części te wytrzymały warunki niezwykle intensywnej eksploatacji, włącznie z uderzeniami podwozia o nawierzchnię i pryskającym w nie żużlem, praktycznie bez żadnych uszkodzeń – mówi Harri Dittmar, specjalista ds. rozwoju zastosowań materiału Tepex. Materiały kompozytowe przyczyniają się ponadto do uproszczenia procesu produkcji. – Niestandardowe części produkowane są w tych samych formach wtryskowych co ich standardowe odpowiedniki. Przetwórcy nie muszą się uciekać do stosowania innych materiałów i mogą wyeliminować inwestycje w dodatkowe formy i prasy o większych siłach zwarcia – dodaje Harri Dittmar.

Prosty proces formowania tłocznego

Zarówno w modelach zwykłych, jak i niestandardowych osłony i pokrywy produkowane są z lekkich wzmocnionych tworzyw termoplastycznych (LWRT) na bazie polipropylenu w ramach procesu formowania tłocznego. Duże preformy z LWRT są podgrzewane w piecu konwekcyjnym, a następnie umieszczane przez robota w formie tłocznej, która pozwala na formowanie do czterech części jednocześnie w zależności od ich wielkości. Z tak wyprofilowanych preform wybija się lub wycina strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem gotowe części. Przy produkcji części niestandardowych na preformach LWRT umieszcza się dodatkowo wkładkę z Tepeksu o grubości 0,5 milimetra, która jest poddawana procesowi formowania razem z warstwą podstawową. Dzięki temu zwrócona ku drodze powierzchnia zewnętrzna tak powstałych części jest pokryta Tepeksem.

W taki sposób produkuje się osłony silnika i pokrywy zbiornika w ElringKlinger Abschirmtechnik AG z siedzibą w Sevelen w Szwajcarii. Spółka wykorzystuje materiał LWRT pod nazwą ElroCoustic. Pokrywy osłony tunelu środkowego produkowane są natomiast przez spółkę Röchling SE & Co. KG z Mannheim. W tym przypadku producent wykorzystuje własny materiał LWRT zwany Seeberlitem. Wkładki do wszystkich niestandardowych części wykonywane są natomiast z materiału Tepex dynalite 104-RG 601. Składa się on z matrycy polipropylenowej, w której osadzone są stanowiące objętościowo 47% materiału rowingi z włókien szklanych ciągłych w formie jednowarstwowej tkaniny.

Znakomite pochłanianie dźwięku

Górna warstwa Tepeksu znacznie zwiększa wytrzymałość, sztywność i przede wszystkim twardość części z LWRT. – Ze względu na swoją unikatową strukturę LWRT dodatkowo posiada bardzo dobre właściwości, jeżeli chodzi o pochłanianie dźwięków. Nie byłoby to możliwe przy innych materiałach do formowania tłocznego, co odbijałoby się na komforcie użytkowników – powiedział Harri Dittmar. Trwałość kompozytowej struktury można zwiększyć jeszcze bardziej, jeżeli zastosuje się Tepex nie tylko na powierzchni zwróconej ku drodze, ale również na powierzchni wewnętrznej, jako pokrycie. – Wynikiem byłaby struktura sandwiczowa w głównej mierze wykonana z LWRT, ale jeszcze sztywniejsza mimo swojej lekkości – mówi dr Egon Moos, kierownik ds. produktu – systemy podwoziowe w spółce Röchling Automotive.

Szeroki wachlarz zastosowań

Tepex ma więcej zastosowań niż tylko panele podwozia w samochodach. Sprawdził się już w wielu innych zastosowaniach seryjnych w lekkich konstrukcjach w sektorze motoryzacyjnym. Materiał ten kształtowany jest i wtryskiwany jako podłoże w produkcji oparć foteli, elementów przodu samochodu, dźwigni hamulców i belek zderzaka. Ze względu na rosnący potencjał zastosowań Tepeksu w budowie elementów lekkich konstrukcji motoryzacyjnych koncern LANXESS powołał specjalną grupę projektową, która pomaga partnerom na całym świecie na wszystkich etapach rozwoju części z tego materiału, aż do wdrożenia produkcji.

Spółki LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG oraz Bond-Laminates GmbH opracowały nową kombinację materiałów oraz technologię ich formowania do produkcji gotowych, cienkościennych komponentów obudowy z materiałami dekoracyjnymi. Są otrzymywane w jednoetapowym procesie produkcyjnym.

Stosuje się w nim termoplastyczny półprodukt z kompozytu materiału Tepex dynalite. Jest on kształtowany (forowany) we wtryskarce metodą wtrysku „od tyłu” (ang. back injection moulding), a następnie dekorowany w procesie wtryskiwania z drukowaniem w formie (technologia IML), który został opracowany specjalnie do tego celu. Jest to proces bardziej zaawansowany aniżeli dotychczasowy proces formowania wtryskowego firmy KURZ. W tej technologii zastosowano proces nakładania powłok przez przenoszenie barwnika. Firma ENGEL AUSTRIA GmbH opracowała wysoce zautomatyzowane gniazdo produkcyjne przeznaczone do przemysłowej produkcji nowej kombinacji materiałów. Ten proces produkcyjny opracowany przez firmy KURZ i Bond-Laminates został zademonstrowany po raz pierwszy na stanowisku firmy ENGEL. Modelem demonstracyjnym był komponent obudowy.

Lekkość nowoczesnych materiałów to ich istotna zaleta wykorzystywana przy produkcji sprzętu lekkoatletycznego, np. butów do gry w piłkę nożną, butów narciarskich, części do rowerów czy też komponentów obiektów golfowych.

Szczegółowe informacje na temat właściwości, zastosowań i technologii przetwarzania materiału Tepex można znaleźć na stronie internetowej www.bond-laminates.com.

Większy udział w branży E&E

Materiały termoplastyczne w branży E&E (elektrycznej i elektronicznej) będą coraz częściej stosowane wskutek obecnych megatrendów w takich dziedzinach jak Przemysł 4.0, oświetlenie LED, sieci cyfrowe dla systemów budynków, sprzęt AGD oraz elektronika rozrywkowa. Jednostka organizacyjna High Performance Materials (HPM) koncernu LANXESS – wiodący światowy dostawca związków z poliamidu 6, poliamidu 66 oraz politereftalanu butylenu (PBT) i produktów serii Durethan i Pocan, intensyfikuje swoje działania w branży E&E. Nowy dział sprzedaży i marketingu produktów E&E dysponuje środkami, które lokowane są w tym sektorze, oraz wydatkuje je w bardziej ukierunkowany sposób.

W tym segmencie kładzie się nacisk na materiały termoplastyczne o satysfakcjonujących właściwościach reologicznych, które ułatwiają otrzymanie dużych, cienkościennych komponentów o złożonej bryle geometrycznej. Jednym z przykładów zastosowania materiałów termoplastycznych jest podpora rolkowa w robocie kuchennym z klasy premium sprzętu AGD. Jest wykonana z tworzywa Pocan C 3230 XF (XtremeFlow). Dzięki zastosowaniu takiego tworzywa precyzyjny komponent narażony na działanie dużych naprężeń mechanicznych może być cienki, a jednocześnie zachować niską podatność na deformacje oraz dużą stabilność kształtu. Inne produkty wykonane z materiałów HPM obejmują stabilne hydrolitycznie związki PBT stosowane w układach elektrycznych i elektronicznych w sektorze motoryzacyjnym oraz przewodzące ciepło poliamidy.

Zastosowanie materiałów o wysokiej efektywności w pojazdach o napędzie elektrycznym

W przemyśle tworzyw sztucznych coraz większą rolę odgrywają pojazdy o napędzie elektrycznym. Materiały do ich produkcji powinny się charakteryzować przede wszystkim odpowiednimi właściwościami elektrycznymi, niepalnością, a także kompatybilnością elektromagnetyczną. Powyższe cechy materiałowe często idą w parze z koniecznością uzyskania bardzo dobrych właściwości mechanicznych. Na przykład tworzywo AF 4110 dzięki swojej wysokiej ognioodporności szczególnie nadaje się do zastosowania w pojazdach elektrycznych. Włoska firma Askoll stosuje to tworzywo do produkcji obudów akumulatorów do elektrycznych skuterów. Wypiera ono dotychczasowe mieszanki poliwęglanu i tworzywa ABS. Oprócz małej podatności na deformacje i wysokiej ognioodporności, dodatkowymi kryteriami, które zdecydowały o wyborze tworzywa koncernu LANXESS, są parametry spełniające surowe wymogi dotyczące odporności chemicznej, stabilności termicznej oraz odporności na uderzenia. Tworzywo można ponadto w stabilnym procesie zgrzewać ultradźwiękami.

Dodatki do tworzyw sztucznych i gum dostosowane do wymagań klienta

Jednostka organizacyjna Rhein Chemie Additives koncernu LANXESS przedstawiła na targach część swoich produktów z bogatej oferty dodatków. Są to przedmieszki zawierające wstępnie zdyspergowane włókna celulozowe oraz krótkie włókna aramidowe. Oferta skierowana do sektora przetwórstwa gum obejmuje wiele opcji dostosowanych do różnorodnych wymagań i zastosowań, począwszy od węży, taśm przenośnikowych czy też pasów zębatych po super wytrzymałe opony do celów specjalnych. Pulpy różnych włókien wstępnie zdyspergowane w specjalnych formach polimerowych zapewniają odpowiednią mieszalność oraz jednorodne rozmieszczenie w mieszance gumy. Dopiero po całkowitej dyspersji pulpa włókien osiąga swoje właściwości i zapewnia optymalne wzmocnienie produktu końcowego.

Bezhalogenowe środki ogniochronne Disflamoll i Levagard zawierają fosforany. Takie produkty są odpowiedzią na coraz większe zapotrzebowanie na technologie bezhalogenowe. Levagard TP LXS 51114 to środek ogniochronny o niskiej emisji, który można z powodzeniem stosować między innymi w elastycznych piankach poliuretanowych (PU) zawierających polieter i poliester. Takie pianki stosowane są na przykład w częściach do wnętrz samochodów. Produkt można również zastosować jako ognioodporny plastyfikator do pochodnych celulozy, zwłaszcza trioctanu celulozy (CTA), wykorzystywanego w produkcji chociażby obudów urządzeń elektronicznych. Disflamoll 51092 – bezhalogenowy ester fosforanowy – ma słabo wyczuwalny zapach. Można go stosować w wielu tworzywach sztucznych (uplastyczniony PCV, elastyczne pianki PU, TPU, mieszanki PC-ABS i NBR-PVC).

Stabaxol P 110 to hydrolizowany środek stabilizujący tworzywa sztuczne i poliuretany. Jest to pierwszy produkt z nowej innowacyjnej serii polimerycznych karbodiimidów o niskiej emisji, na bazie nowych surowców. Stabaxol P 110 cechuje znakomita efektywność w termoplastach PET i PBT oraz termoplastycznych elastomerach (TPE-E). Przede wszystkich jednak jego dodanie do biotworzywa sztucznego z poliaktydu istotnie zwiększa trwałość użytkowania produktu końcowego, nawet w wilgotnych warunkach przy wysokiej temperaturze.

Organiczne barwniki Macrolex Gran idealnie nadają się do barwienia bezpostaciowych i półkrystalicznych tworzyw sztucznych, takich jak PS, PET, PC, ABS oraz PMMA. Barwniki dzięki zawartym w nich mikrogranulkom umożliwiają osiągnięcie nawet lepszych efektów niż w przypadku proszków oraz sprasowanych granulek. Ich niewątpliwym atutem są doskonałe właściwości dyspersyjne, właściwości obróbki oraz bezpieczna obsługa. Do barwników Macrolex Gran można stosować rozpuszczalniki organiczne. Zapewniają intensywny i żywy kolor produktu końcowego, który charakteryzuje się dobrą stabilnością termiczną, odpornością na warunki atmosferyczne oraz na działanie światła. Barwniki Macrolex Gran są przede wszystkim stosowane do barwienia opakowań do żywności, np. butelek PET, a także zabawek dla dzieci, gdyż spełniają surowe wymagania dotyczące czystości.

Dodatki chroniące gumę przed zniszczeniem

Guma to powszechnie stosowany materiał do uszczelniania, izolacji akustycznej, amortyzacji oraz izolacji. Ze względu na wszechstronność zastosowań tworzywo to wymaga specjalnej ochrony przed zniszczeniem wskutek różnych oddziaływań. W tym celu koncern LANXESS wprowadził na rynek barwiące i niebarwiące przeciwutleniacze i antyozonanty do zastosowania w przemyśle gumowym. Produkty te, w zależności od swojej struktury chemicznej, mogą przeciwdziałać jednemu lub kilku procesom degradacji. Dzięki produktom marek Vulkanox, Vulkacit, Vulkazon oraz Renacit jednostka organizacyjna Advanced Industrial Intermediates koncernu LANXESS jest jednym z nielicznych producentów dodatków przeznaczonych do każdego etapu procesu wytwarzania gumy z pojedynczego źródła.

LANXESS koloruje świat polimerów

Kolorowe tworzywa sztuczne stale zyskują na popularności, a możliwości ich zastosowań są coraz szersze. Na targach K 2016 koncern LANXESS zaprezentował szeroką gamę nieorganicznych pigmentów marki Colortherm do barwienia tworzyw sztucznych. – Nasz asortyment obejmuje zarówno produkty uniwersalne, jak i produkty specjalistyczne dostosowane do indywidualnych wymagań. Każdy produkt ma swoją własną charakterystykę, obejmującą stabilność termiczną, moc barwienia, odporność na światło, odporność na warunki atmosferyczne i połysk – wyjaśnia Stefano Bartolucci, szef globalnego centrum kompetencji w dziedzinie specjalistycznych produktów do barwienia w jednostce Inorganic Pigments (IPG) koncernu LANXESS.

Pigmenty muszą spełniać szereg określonych wymagań. Przy zachowaniu krótkiego czasu barwienia oraz stosunkowo małych sił ścinających charakteryzujących procesy klientów pigmenty muszą się odznaczać dobrą dyspergowalnością, czyli można je łatwo rozprowadzić, aby w krótkim czasie osiągnąć ich maksymalną siłę barwienia. Wymagana jest ponadto ich wysoka stabilność termiczna, odporność na migrację, a także odpowiednia wytrzymałość na działanie światła i warunków atmosferycznych. Tlenek żelaza i chromu to pigmenty Colortherm jednostki organizacyjnej Inorganic Pigments koncernu LANXESS, które całkowicie spełniają powyższe wymagania. Można je także łatwo przetwarzać, a ich specyficzna mikronizacja zapewnia wysoką wydajność, ponieważ bardzo drobne cząsteczki pigmentów szybko rozpraszają się w tworzywie sztucznym. Pigmenty marki Colortherm zostały uznane przez Amerykańską Agencję ds. Żywności i Leków (FDA) za przyjazne środowisku i bezpieczne, a tym samym zostały dopuszczone do barwienia zabawek oraz opakowań do żywności.

Pigmenty odpowiednie do prawie każdego zastosowania

Pigmenty Colortherm mają bardzo różnorodne obszary zastosowania. Można je znaleźć w materiałach opakowaniowych, rurach, elementach przyłączeniowych, kabinach i sztucznej skórze w pojazdach, a także w tworzywach sztucznych w przemyśle elektronicznym. Powszechnie stosowane są również w pasach tartanowych na stadionach oraz w panelach WPC (deski kompozytowe) do zastosowań zewnętrznych.

Ważnym obszarem zastosowania żółtego pigmentu Colortherm jest barwienie sztucznej murawy w połączeniu z pigmentami organicznymi z ftalocyjaniny. Jest to coraz popularniejsze rozwiązanie ze względu na znacznie niższe koszty utrzymania w porównaniu z prawdziwą trawą. W regionach świata, w których panują skrajne warunki klimatyczne, takich jak Skandynawia, boiska sportowe byłyby niemożliwe do utrzymania bez sztucznej murawy.

Koncern LANXESS jest największym na świecie producentem tlenków żelaza i jednym z najważniejszych producentów pigmentów nieorganicznych na bazie tlenku chromu. Tlenki żelaza wytwarzane przez jednostkę IPG od kilkudziesięciu lat są stosowane do barwienia materiałów budowlanych, farb, lakierów, tworzyw sztucznych i papieru, a także jako specjalistyczne pigmenty do tonerów i innych zastosowań. Sprzedawane pod nazwą Bayferrox, Colortherm i Bayoxide produkty koncernu LANXESS są jednymi z najbardziej odpornych na światło i warunki atmosferyczne pigmentów na świecie, a ich ofertę uzupełnia zielony pigment z tlenku chromu tej samej firmy. – Nasi klienci doceniają kilkadziesiąt lat doświadczenia w wytwarzaniu produktów wysokiej jakości oraz rozwoju i optymalizacji procesów, które wyróżniają nas na tle konkurencji – zauważa Jörg Hellwig, szef IPG. W samym zakładzie Krefeld-Uerdingen koncern LANXESS produkuje ponad 280 000 ton kolorowych pigmentów rocznie. W skali globalnej jest to aż 375 000 ton rocznie, a wartość ta stale rośnie.

Dzięki centrum kompetencji w dziedzinie specjalistycznych produktów do barwienia (tworzywa sztuczne i papier) klienci IPG mogą skorzystać z pomocy globalnego zespołu ekspertów. Specjaliści ci oferują rozwiązania dostosowane do indywidualnych wymogów klientów z branży tworzyw sztucznych oraz wsparcie techniczne w ich zakładach.

Z dalszymi informacjami na temat pigmentów nieorganicznych spółki można zapoznać się na stronie www.bayferrox.com.

* * *

Koncern LANXESS jest jednym z najważniejszych producentów specjalistycznych środków chemicznych na świecie. W 2015 roku osiągnął sprzedaż o wartości 7,9 mld euro. Obecnie koncern zatrudnia około 16 700 pracowników w 29 różnych krajach i jest reprezentowany przez 55 zakładów produkcyjnych na całym świecie. Podstawowym przedmiotem działalności koncernu LANXESS jest rozwój, produkcja i dystrybucja tworzyw sztucznych, kauczuków syntetycznych, półproduktów oraz specjalistycznych substancji chemicznych. LANXESS należy do głównych indeksów zrównoważonego rozwoju: Dow Jones Sustainability Index (DJSI World i DJSI Europe) oraz FTSE4Good.